工作機械の主軸軸は単なる精密な丸軸ではありません. 前後のベアリング シートが回転支持軸を確立します, 一方、ツールインターフェイス, ゲージ面, ドライブ機能と内部ドローバーまたは冷却剤通路は、その軸と機能的に関連したままでなければなりません. 同じシャフトに薄い中空部分が含まれる場合もあります, クロスホール, キー, スプライン, スレッド, バランス修正と局部硬化表面.
このため, 工作機械のスピンドル矯正ソリューションは、実現可能性を判断することから始めなければなりません: ワークピースは制御可能な製造段階では裸のスピンドルシャフトですか, それともすでにベアリング付きの完成したスピンドルカートリッジですか, モーターとクランプシステムが取り付けられています? 承認されたプロセスランドを備えた適切なベアシャフトには、制御された圧力矯正が考慮される場合があります. 完全なスピンドルアセンブリには通常、スピンドルの評価が必要です, 修正を決定する前の分解およびコンポーネントレベルの診断.
*エンジニアリングの概念図: 承認されたプロセスランドでの制御された修正のためにサポートされる、裸の荒加工されたスピンドルシャフトブランク. お客様現場の写真ではありません. 実際のツーリング, サポート場所, 荷重制限と機械のサイズには、図面と代表的なサンプルテストが必要です。*
まず矯正対象を定義する
「スピンドル」という言葉はさまざまな製品に使用されています. それらは 1 つの矯正ルートを共有していません.
| ワーク | 代表的な内容 | 圧力矯正の決定 |
|---|---|---|
| 裸のスピンドルシャフトまたはクイル | ベアリングシート, ツールインターフェース, ボア, ドライブエンド | データム後も実現可能性あり, 素材とコンタクトゾーンのレビュー |
| 荒加工された主軸ブランク | 加工代と指定加工ランド | 通常、対照サンプル研究に最適な段階 |
| 仕上げ研磨されたスピンドルシャフト | 機能的なシート, テーパー, 面と表面仕上げ | 高度に制限されている; 保護された接触と完全な再検査が必要 |
| 完成したスピンドルカートリッジ | 軸, ベアリング, プリロードシステム, ハウジング, シールとドローバー | 裸シャフトとして扱わないでください; 最初に評価して分解する |
| モータースピンドルローターアセンブリ | スピンドルシャフトとローターのパッケージ, 磁石または巻線 | ローターが必要です, 電気, 熱およびバランス工学 |
| ツールホルダーまたはアーバー | 独立した取り外し可能なツールインターフェイス | ワークと合格基準が異なる |
| 旋盤のチャックまたはワーク保持具の主軸ノーズ | ワークホールディングインターフェイスとアセンブリ機能 | インターフェース固有の診断が必要, 一般的なシャフトレシピではありません |
このページでは、 裸の工作機械スピンドルシャフト. 組み立てられたエレクトロスピンドルであるとは主張しません。, カートリッジまたはベアリングセットをプレスに入れて安全に修正できます.
スピンドル ファミリとインターフェイスの特定
提案では、全長と最大直径のみを使用するのではなく、実際のスピンドル構造を特定する必要があります。:
- フライス加工, マシニングセンター, 旋回, 研削または専用スピンドル;
- ベルト駆動, ギア駆動, ダイレクトドライブまたは電動アーキテクチャ;
- ソリッドシャフト, 中空シャフト, クイルまたはスリーブタイプの構造;
- HSK, SK/急テーパー, PSC, モールス信号, 独自のテーパー, 外部テーパ, チャック取り付けまたはフィットボアインターフェイス;
- 単一接触または面とテーパ接触システム;
- 前後のベアリング配置, ベアリングシートのシーケンスとプリロードの概念;
- ドローバーボア, クーラント貫通穴, 空気の通り道, 潤滑穴とクロスドリル;
- 一体型プーリー, ギヤ, スプライン, キー溝, エンコーダトラック, 迷宮とか封印の地とか;
- 浸炭された, 窒化された, 高周波焼き入れ, コーティングされた領域または選択的に硬化された領域;
- 新規生産部品, 修理返却またはスピンドル再製造コンポーネント.
GMN は HSK などの自動ツール インターフェイスについて説明します, ツールインターフェースと平面接触面を含むシステムとしてのSKとPSC. 応用可能な設計の教訓は、内部のテーパーまたはフィットボアとゲージ面は機能的な特徴であるということです。, プレス面が不便.
製造または修理段階を凍結する
熱処理・荒加工後
シャフトの形状と材料の状態が確立されますが、仕上げ研削のストックが残る場合があります。. 安定したセンターであれば, 基準シートと承認されたプロセスランドが存在します, これは通常、実現可能性調査において最も制御可能な段階です.
ベアリングシートとツールインターフェースの仕上げ研削前
矯正を行うと、最終的なベアリングとシートの軸およびツールの境界面を生成する際に消費されるストックが削減される可能性があります。. プロセス計画では、すべての機能フィーチャで十分な研削代を維持する必要があります。.
仕上げ研削後
ベアリングシート, 先細り, ゲージ面, シールランドとショルダーにはすでに機能的な形状と表面仕上げが施されています. サポートやプレス接触により凹む可能性があります, 磨くか歪ませるか. この段階での修正には保護されたツールが必要です, 制限された負荷マップと完全なポストプロセス測定.
バランス調整後
矯正により形状が変化する可能性がある, 材料応力と補正面間の関係. シャフトが以前のバランス状態を維持していると想定してはなりません. 最終的なバランス調整は、形状や質量を大きく変更する最後の操作の後に行う必要があります。.
ベアリングまたはモーターの組立後
ベアシャフト矯正レシピを適用しないでください. ベアリングの予圧, 軌道状態, フィット, ローターの位置, クランプ力, 熱の増加とハウジングの位置合わせはすべてスピンドルの動作に影響します. アセンブリをスピンドル評価および制御された分解にルーティングします.
サービスまたはクラッシュリターン
クラッシュしたスピンドルにはブリネルベアリングが含まれている可能性があります, テーパーダメージ, ツールインターフェースのフレッティング, プルテーパーまたはベルマウステーパー, ひび割れた部分, ドローバーコンポーネントの損傷, 局所的な降伏または熱的損傷. 低速静的振れだけでは、これらの状態を修正可能なシャフトの曲がりとして分類することはできません。.
| ステージ | 入手可能な証拠 | 主なリスク | デフォルトルート |
|---|---|---|---|
| ラフブランク | プロセスデータとストックマップ | 表面ストックが曲がりのように見える場合があります | 安定したデータムとサンプルテスト補正を確立する |
| 熱処理済み, プレグラインド | 材料の状態と機能的な形状がより明確になります | スプリングバックや亀裂のリスクが高い | 力/変位エンベロープと研削材を検証 |
| 仕上げ研磨シャフト | 機能的なシートやインターフェースも測定可能 | 表面のマーキングと形状の損傷 | 制限された保護された修正または再研磨/拒否 |
| バランスシャフト | 残高記録が存在する | 以前の残高が無効になる可能性があります | 最初にジオメトリを修正してください, それからリバランスします |
| 完全なカートリッジ | 機能テストデータが存在する可能性があります | 隠れた方位, プリロード, ローターと熱の影響 | 評価, コンポーネントを分解して診断する |
| クラッシュ/サービスリターン | 故障履歴がわかる可能性がある | 損傷は曲がりと間違われる可能性があります | 修正前の検査・修理・不合格ルート |
機能データムチェーンを定義する
ソリューションでは、どのフィーチャーが部品を定義し、どのフィーチャーが一時的なプロセス参照にすぎないかを明記する必要があります。.
- 描画日 指定された幾何学的関係を定義する.
- 前後ベアリングシート 取り付けられたシャフト支持軸を定義します.
- ツールインターフェースのテーパーまたははめ込み穴 工具またはワーク保持システムの位置を特定します.
- ゲージ面または主軸ノーズ面 アキシアルシーティングと面振れを制御.
- センターまたはプロセスジャーナル 回転をサポートする可能性があります, 研削または矯正.
- ドライブ, エンコーダとシールの機能 ベアリング軸との関係を維持する必要があります.
- ジャーナルと修正平面のバランスをとる 質量補正セットアップを定義する.
- 組み立てられた主軸と機械構造 最終的な動作条件を定義する.
これらの参照は関連している可能性があります, しかし、それらは交換可能ではありません. 正確な中心は、2 つのベアリング シートが同軸であることを証明するものではありません. 外部ジャーナルの振れが低いことは、内部工具のテーパーがベアリング軸と正しく関係していることを証明するものではありません. 良好なバランスの結果は幾何学的真直性を証明するものではありません.
個別の真直度, なくなる, 形状と主軸性能
単一のインジケーターの読み取り値に複数のエラー原因が組み合わされる可能性があります. 図面と受け入れ計画は個別に制御できます:
- シャフト本体の中心線の真直度;
- 各ベアリングシートのラジアル振れ;
- 前後のベアリングシート軸間の同軸度;
- ベアリング軸に対する内部工具テーパー振れ;
- 主軸ノーズまたはゲージ面の軸振れ;
- ジャーナルの真円度と円筒度;
- テーパー角, 接触パターン, ベルマウスまたはローカルウェア;
- ショルダー, 糸, スプライン, プーリーまたはエンコーダートラックの振れ;
- 静的アンバランスとカップルアンバランス;
- 再現性のない振れ, ベアリングの状態と組み立てられたスピンドルの振動;
- ツールポイントの変位, 型締力と熱膨張.
を使用します。 シャフトの真直度 vs 振れ vs TIRガイド 軸ジオメトリを回転指示から分離するため. 矯正により全体的な曲げや軸の関係が変化する可能性があります. 局所的な丸みは自動的に補正されません, テーパーダメージ, 顔のダメージ, ベアリングの欠陥, アンバランス, 型締力の損失または熱的不安定性.
力を加える前に複数の機能トラックを測定
シェフラーとNTNの精密ベアリングガイダンスによりシャフトシートの真円度を処理, 円筒度, 主軸の回転精度に関連する同軸度と振れ. GMN はツールインターフェイスを識別します, 個別のスピンドル機能としてのフィットボアとスピンドル監視機能. 実際的な意味は、複数のトラックの測定計画です。.
*エンジニアリングの概念図: ベアリングシートジャーナルのマルチトラック検査, 修正決定前の内部工具インターフェースとゲージ面. プローブの種類, 駅間, マスターツーリングと許容される不確実性は、図面とゲージ相関計画に従います。*
| 測定トラック | 主な質問 | 典型的な誤分類リスク |
|---|---|---|
| フロントベアリングシート | 前方支持軸はどこにあるのか? | 局所的な突起や損傷は偏心しているように見える場合があります |
| リアベアリングシート | フロントシートと同軸ですか? | サポートエラーはシャフトの曲がりとして解釈される可能性があります |
| 中間シャフトランド | グローバルベンド形状とは何ですか? | 直径の変動によりコンタクトプローブが偏る可能性があります |
| 内部工具のテーパーまたははめ込み穴 | 工具軸はベアリング軸に関連していますか? | テーパー形状の損傷は純粋な振れとして現れる可能性があります |
| ゲージ面またはスピンドルノーズ | アキシアルシートは軸に対して直角です? | バリ, フレッチングや局所的なへこみが読み取り値を支配する可能性があります |
| 貫通穴/ドローバー穴 | 壁の分配は構造的に安全ですか? | 隠れた薄い壁や横穴により、荷重経路が無効になる可能性があります |
| ドライブ/エンコーダー/シールの機能 | 接続されたコンポーネントは正しく動作しますか?? | フィーチャ形状エラーはグローバル ベンドと間違われる可能性があります |
| バランスプレーン | 質量軸は許容されますか? | 天秤だけでは幾何学的形状を識別できない |
シャフトは定義された角度位置を通じて回転する必要があります, 修正前に再現性チェック済み. プレスの下で偏向された読み取り値ではなく、リリース状態のトレースが幾何学的結果を決定します.
コントロールサポートエラー, サグと温度
測定された曲線はスピンドルシャフトの支持方法によって異なります. センター, Vブロック, ジャーナルローラー, ベアリングと同等のサポートと最終ベアリングは同一の境界条件を作成しません.
測定レシピで定義する必要があるのは、:
- サポート機能, 軸座標と接触プロファイル;
- 参照ジャーナルまたはセンターが使用前に認定されているかどうか;
- シャフトの向きと角度の指標;
- 長いシャフトまたは中空シャフトの重力垂れ下がり処理;
- センサー力, 非接触スタンドオフとステーション間隔;
- 穴の周りのフィルタリングとフィーチャマスク, キーと割り込み;
- 部品温度と安定時間;
- マスター, ゲージR&Rとグラインダーまたはカスタマーゲージとの相関;
- すべての補正ステップ後に完全にアンロードされた状態で再測定.
熱挙動については個別の決定が必要です. シェフラーのスピンドルコンセプトとSKFスピンドル評価資料で熱膨張を区別, シャフトの変位, ベアリングの状態, 工具ノーズ振れと振動関連の動作. 低温静電チェックには合格したが、ウォームアップ中に動くシャフトにはベアリングがある可能性があります。, プリロード, ハウジング, ローターまたは熱対称性の問題. ブラインドコールド圧力補正は動作状態診断の代わりにはなりません.
保護された連絡先と報道禁止マップを作成する
デフォルトのノープレスゾーン
- 内部または外部ツールテーパー;
- ゲージ面, スピンドルノーズと精密フィットボア;
- 完成したベアリングシートとベアリング当接面;
- シール, ラビリンスとエンコーダートラック;
- 肩, フィレットと鋭いセクションの遷移;
- スレッド, スプライン, キー, キー溝と歯車の歯;
- クロスホール, 潤滑穴と冷却水通路;
- ドローバースロットと薄い中空セクション;
- バランスドリル, バランスミルまたは追加重量の場所;
- 高周波焼き入れ, 浸炭された, 窒化された, コーティングまたは修復されたゾーン;
- ひび割れの疑いがある, やけど, フレッツまたは衝撃で損傷した領域.
承認される可能性のあるコンタクトゾーン
- 粗加工された円筒プロセスは十分な在庫を持って着地します;
- 犠牲サポートカラーまたは取り外し可能なプロセスエクステンション;
- 幅広の円筒形セクションを図面と肉厚のレビューによって検証;
- スピンドル設計者によって承認された目的に合わせて設計されたツーリングインターフェイス.
コンタクトの承認はローカルおよびステージ固有です. 粗いブランクでは安全な直径は、研削または硬化後は禁止される場合があります.
貫通穴と断面を保護
多くのスピンドルシャフトはドローバー用に中空になっています, 冷却剤の供給, エアパージまたはワークホールド機能. 外径だけでは修正荷重のサイズを決めるのに十分ではありません.
実現可能性レビューには以下を含める必要があります。:
- 軸ステーション別の穴径と肉厚;
- テーパーとザグリの移行部;
- クロスホール, スロット, 港と交差する通路;
- 雌ねじとドローバー機能;
- 熱処理深さと硬度勾配;
- 焼きばめ, 袖, プラグまたは接着コンポーネント;
- 修正後に許容される楕円度とボアの位置合わせ.
外部中心線を修正する 3 点荷重でも、ボアが楕円化する可能性があります。, テーパーを歪めるか、クロスホールの周囲にひずみが集中する. 広い半径の工具, 安全スパンと力/変位制限は代表的なサンプルで検証する必要があります. 薄切片用, 見る 薄肉チューブを潰さずに矯正 中心線の修正と断面の保存は同時に制御する必要があるという一般原則のため.
矯正が正しいプロセスかどうかを判断する
| 観察された状況 | 考えられるプロセスルート |
|---|---|
| 安全なプロセスランドを備えたベアシャフト上のグローバルベンド | 制御された矯正の実現可能性テスト |
| ベアリングシートが局部的に丸くない、または先細になっている | 研削, 再加工, めっき/修理または不合格 |
| ツールテーパーにフレッティングがある, ベルマウスまたは接触パターンの損傷 | 界面の研削・修復とゲージの検証 |
| ゲージ面が局部的に損傷している | 端面修復または再研磨, ブラインドシャフト矯正ではありません |
| スピンドル全体に振動または温度上昇が見られる | スピンドルの評価: ベアリング, プリロード, バランス, 共振, クランプ力と熱条件 |
| シャフトはまっすぐだがバランスが悪い | 指定された平面での動的バランス調整 |
| サーマルボウは動作中のみ出現 | 熱およびアセンブリの調査 |
| 保護された機能の間に安全なロード ポイントが存在しません | 再設計プロセス段階, 機械/研削, または拒否します |
| 割れ目, やけど, 局所的な降伏または重大な衝突による損傷が疑われる | NDT/冶金学的評価および修理/拒否ルート |
この決定境界により、矯正機をあらゆるスピンドルの症状に対応する汎用修理ツールとして使用することができなくなります。.
まっすぐに, 研削とバランスは別の門です
矯正で潜在的に解決できる可能性
- 承認されたベアシャフトの全体的な弾性プラスチック曲げ;
- 最終研削前のベアリングとシートの軸関係;
- 曲がった粗いブランクによって引き起こされる過度のストック不均衡;
- 熱処理後の中間形状.
研削または機械加工の缶アドレス
- 最終ベアリングシート直径, 真円度と円筒度;
- ツールテーパー形状と接触形状;
- ゲージ面の形状;
- 利用可能な在庫内での限られた偏心;
- 表面仕上げと局所的な機能的特徴.
バランシング・キャン・アドレス
- 定義された補正面での静的アンバランスとカップルアンバランス;
- 最終的な形状および質量変更操作後の質量軸誤差.
シェンクはスピンドルシャフトをワークピースのバランスを取るものとして特定. これは、個別の最終バランス ゲートをサポートします。; バランスをとることは、曲がった幾何学的な軸を修正することを意味するものではありません. バランス調整後に矯正または研削を行う場合, 残高を再確認する必要がある.
*エンジニアリングの概念図: 最終的なシャフト振れ, ツールインターフェイスのジオメトリとダイナミックバランスは別個の受け入れゲートです. 1 つのゲートを通過したからといって、他のゲートを通過したことは証明されません。*
クローズドループスピンドルシャフト矯正プロセス
1. 正確な部品とプロセス段階を特定する
部品番号から検証済みのレシピを選択します, 図面の修正, スピンドルファミリー, 材料, 熱処理, 硬度, 穴の形状と製造または修理の段階.
2. ロード前の検査
データムと許容される接触面を清掃します. ベアリングシートを点検する, テーパー, ゲージ面, ボア, 穴, キー溝, トランジションとクラッシュに敏感な領域. 力が加わる前に、損傷の疑いのある経路を確認し、必要な検査を行う.
3. データムセットアップを確立する
承認されたセンターでシャフトをサポートする, プロセスジャーナルまたはベアリングシートと同等の治具. 座席の確認, 軸方向の自由度と基準再現性.
4. 完全な機能マップを測定する
部品を回転させ、前後のベアリング シートの動作を記録します, 中間シャフトランド, 工具界面振れ, ゲージ面振れと関連する駆動機能. 不連続性をマスクし、繰り返し測定を検証する.
5. 偏差を分類する
グローバル ベンドをローカル ジャーナル フォームから分離する, テーパーダメージ, 顔のダメージ, サポートエラー, ボア歪み, 熱挙動とアンバランス. 検証されたレシピでカバーされる偏差クラスのみを修正します.
6. 安全な補正期間の選択
承認されたプロセスランドと幅広いツールを選択してください. 積載経路が完成したシートを避けていることを確認します, テーパー, 肩, 薄い壁, クロスホールと強化されたトランジション.
7. 制御された力を適用する
検証済みのサポート範囲を使用する, 補正座標, 強制天井, 変位天井およびスプリングバック モデル. 力と変位の完全な応答を監視し、異常な剛性があれば停止します, スリップまたはセンサーの動作.
8. 完全にアンロードして再測定する
シャフトはリリース状態のみで判断してください. 局所的な修正により複数の軸の関係が変化する可能性があるため、関連するすべての測定トラックを再構築します。.
9. 下流の検査とルーティング
必要なクラックを実行します, 表面, 穴または硬さのチェック. 研削を終了するために部品をルーティングします, テーパー/面の検証, クリーニング, プロセス計画で定義されたバランシングとスピンドルのアセンブリ.
10. 結果を記録する
ストアパーツのアイデンティティ, レシピの改訂, 受信マップと送信マップ, 補正座標, 力-変位曲線, アラーム, オペレータ/ロットのトレーサビリティと必要な場合の最終処分.
提案された矯正セル構成
プロジェクト固有のスピンドル シャフト セルには以下が含まれる場合があります。:
- サンプル力データからサイズを調整した電気機械式または油圧式補正ユニット;
- 承認されたデータムに一致する調整可能なサポートまたはセンター;
- サーボの回転と角度のインデックス付け;
- 複数の非接触または低力振れセンサー;
- 専用のツールインターフェースおよびゲージ面測定ステーション;
- 幅広い交換可能なプレスシューと保護されたサポートツール;
- 力と変位の監視;
- 自動スプリングバック補償と解放状態の再測定;
- レシピ制御, 図面改訂ロックと部品識別;
- 研削へのインターフェース, バランスと品質記録;
- 警備員, 部品の質量と表面状態に応じた積載支援とエラー防止.
の 自動シャフト矯正の仕組み ガイドでは一般的な閉ループについて説明しています. スピンドル プロジェクトには依然として独自のデータム チェーンが必要です, 連絡先マップと受け入れロジック.
サンプルテストと受け入れ計画
代表的なサンプルは以下をカバーする必要があります:
- シャフトの最小長さと最大長さ, 直径と質量;
- 最小の壁厚と最大の貫通穴;
- 各ツールインターフェースと主軸ノーズファミリー;
- 材料, 極端な熱処理と硬度;
- 粗い, 半完成および許可された仕上げ地上ステージ;
- クロスホール, キー溝, スプラインとトランジションのバリエーション;
- 予想される曲げの大きさと向き;
- 局所的な形状エラーはあるが全体的な曲がりはない安定したサンプル;
- 承認されたプレス拠点と禁止されたプレス拠点;
- 補正後の最小研削代;
- 力/変位およびスプリングバックエンベロープ;
- ボアの楕円形とテーパー/面の保存;
- 修正後のクラック・表面検査;
- グラインダーとカスタマーゲージとの測定相関;
- 最終的なジオメトリ操作後のバランス検証;
- 解放状態サイクルにわたる再現性.
を使用します。 矯正サンプルのテストと合格ガイド サンプルの実現可能性を分離するため, 脂肪, SAT と生産能力. 競合他社のベアリングなし, スピンドル, グラインダーまたはバランシングマシンの性能値は、StraighteningTech の保証に換算される必要があります。.
技術提案に必要なデータ
提供してください:
- スピンドルシャフトの図面と改訂;
- スピンドルタイプ, 機械の用途と最大動作条件;
- ベアシャフト, ローターアセンブリまたは完全なカートリッジステータス;
- 矯正時の製造または修理段階;
- 材料, 熱処理, 硬度と表面処理;
- フロント/リアのベアリング配置とベアリングシートの基準;
- ツールインターフェースタイプ, テーパ/はめ込み穴およびゲージ面の要件;
- 長さ, 軸ステーション別の質量と直径;
- 貫通穴, ドローバーボア, クロスホールとクーラント/潤滑の詳細;
- 入力真直度とマルチトラック振れマップ;
- 真円度, 円筒度, テーパーと面の要件;
- 承認されたサポートおよび修正土地;
- 禁止されている表面と損傷の基準;
- 研削材と下流工程のシーケンス;
- 平面のバランスをとる, グレード/方法と最終機能テスト;
- 検査, レポートとトレーサビリティの要件;
- 試験用の代表的なサンプル.
よくある質問
工作機械のスピンドル全体をプレスで真っ直ぐにできるか?
デフォルトのプロセスとしてではない. ベアリング, プリロード, ハウジングフィット, ローター部品, ドローバーと熱挙動はすべて結果に影響します. 裸のシャフトが矯正の候補であるかどうかを決定する前に、カートリッジを評価して分解します。.
ベアリングシートはサポートまたはプレスポイントとして使用できますか?
完成したベアリングシートは機能面が保護されています. それらは、測定基準または慎重に設計されたサポートとして機能する場合があります。, しかし、彼らは矯正圧力を受け入れると想定すべきではありません. 承認された粗加工ランドまたは犠牲フィーチャを優先します.
ツールノーズ振れが少ないことはシャフトが真っ直ぐであることを証明しますか?
いいえ. 工具ノーズ振れは支持軸を組み合わせます, ツールインターフェースの形状, 顔の状態と測定設定. シャフト本体と両方のベアリングシートトラックは個別に評価する必要があります.
スピンドルの振れをバランス調整して修正できます?
いいえ. バランス調整により質量分布が修正されます. ベアリングシートの同軸度は回復しません, テーパー形状, ゲージ面の形状またはシャフトの真直度.
最終研削は矯正に代わることができますか?
研削により最終形状を生成し、ストックを残したまま限定的な偏心を除去できます。. 曲がったブランクが利用可能なストックを消費するか、必要なデータム関係を壊す可能性がある場合, 制御された研削前の矯正が役立つ場合がある. ストックマップがルートを決定する.
シャフトが中空の場合はどうなるか?
肉厚, ボアの遷移とクロスホールが荷重計算の一部になります. 矯正計画では、修正後の外部中心線と内部断面を確認する必要があります。.
暖機後のみ振れが大きくなったらどうなるか?
ベアリングの予圧を調査する, ハウジングのアライメント, ローター加熱, 冷却, 潤滑と熱膨張. 温度依存性の症状により、永続的に冷えたシャフトが曲がると仮定しないでください。.
スピンドルのデータム チェーンを中心にソリューションを構築する
実際のワークステージを中心に工作機械の主軸シャフト矯正ソリューションを開発します。, ベアリングシートのデータム軸, ツールインターフェース, ボア構造, 保護された連絡先マップ, 研削代と最終バランスルート. 機械の構成は図面からの工学的証拠に従っています, 測定相関とサンプル試行 — 一般的なシャフトレシピではありません.
スピンドル図面を送る, 製造段階, 素材の状態, ベアリングとツールインターフェースの要件, ボアマップ, 受信した測定トレースと代表的なサンプル. 次に、実現可能性ゲートを定義します。, センサーレイアウト, 安全な工具, スピンドルシャフトアプリケーションの修正封筒と追跡可能な受け入れ計画.